第二章第三节--电镀企业品质管理2——建立管理规范

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第二章第三节--电镀企业品质管理2——建立管理规范

浏览：发布日期：2023-07-14

（六）电镀生产过程质量控制
在电镀生产过程中，由于电镀生产自身的特点，电镀工序不可能像机加工行业一样，机加工工序的质量检验人员可以在生产线上对产品进行巡回检验，判断产品品质不良及变化趋势，而且电镀工序加工产能远远大于一般机加工设备的产能，在线工程师不可能对产品进行完全自检，而电镀过程的实际品质好坏完全由电镀现场工程师控制。电镀过程的质量表现决定在以下几个方面：
第一、电镀技术人员的自身能力。电镀技术人员需要根据工艺规范、品质标准和自身积累的经验，在电镀线不同工艺监测点，对产品进行观察和分析，判断电镀工艺过程中可能发生的问题、正在发生的问题，并及时针对发现的问题进行快速处理，调整电镀工艺、调整产品结构与产品搭配或者采取其他措施，快速有效的解决和预防问题，稳定电镀工艺和产品质量。
第二、电镀企业管理的标准化程度与内部执行能力。由于电镀质量问题的可发现性比较低，电镀企业自身要稳定电镀工序质量，关键一点还是在电镀企业自身《电镀工艺文件》是否符合现场实际需求，电镀工艺文件是否被操作者、技术人员等严格执行，电镀现场技术人员自身的技术能力和问题预测能力是否达到岗位要求，电镀现场工艺参数和条件是否被严格控制在工艺规范之内等等。电镀企业质量控制的关键还是电镀工艺控制的基础工作的执行状况，如果所有的基础工作都非常有效的被完成，整个电镀工艺一定是处于一个良好的状态，质量也会有非常良好、稳定的呈现。
第三、电镀企业对管理与技术培训工作的重视程度。很多优秀的电镀企业，生产现场不仅仅有执行力良好的技术人员，企业内部还有经验非常丰富的技术团队，这些团队成员定期对现场的工艺参数、工艺条件进行检查，帮助现场发现问题。同时，企业内部的技术团队还定期组织技术培训，按时组织生产质量检讨会议，不断的挖掘现场问题和现场改善点，促进企业技术水平不断的提升，促进企业管理能力的逐渐提高，实现企业综合品质能力的跨越式提升的效果。
第四、确保电镀品质稳定的重要措施在于预防问题而不是解决问题。现场是品质的源头也是工作的价值体现之地。电镀企业的技术人员，能够回到现场，在现场做好各项工作，预防和避免问题的发生。同时，电镀技术人员必须具备良好的工作习惯，经常记录和总结过去的问题产生原因和解决措施，总结现行控制方式存在的改善点，逐渐修正和完善电镀工艺标准，更好的指导电镀现场操作者的工作，减少和消除电镀自身产生的问题，实现工作改善与自我提升。这是电镀企业技术人员所必需要具有的态度和工作品质。
电镀工序内部的质量巡回检验，技术人员可以参考前面的图示——技术人员现场监控点来完成工艺运行的管控，提前发现工艺问题并采取纠正措施，争取在最短的时间内解决工艺问题，避免更严重的问题发生。
（七）电镀成品检验
电镀工序完成后的产品，一般采用外观全部检验的方式，将电镀后的外观不良品挑选出来，确保交付给客户或移转到下工序的产品完全符合品质标准。
电镀产品的成品检验项目一般包括：外观、性能（结合力、厚度、盐雾试验、钎焊性）、包装等几个方面，现场针对这几个方面可以建立以下的一些控制方式和手段，检测产品满足客户需求的程度。读者可以参考表2-8、表2-9、表2-10.
表 2-8：电镀产品外观检验质量记录表

电镀A组产品检验记录表

生产日期：

产品名称

生产总数

良品数

不良品总数

良品率

抛光问题

材质问题

电镀问题

抛穿

…

蜡屎

裂纹

砂孔

…

杂质

毛刺

针孔

…

烧焦

起彩

其他

汇总

记录：

工程师确认：

主管审核：

表 2-9：电镀产品结合力试验报告

结合力试验报告
产品名称		试验数量	送样人
生产日期		生产单位	测试方法
测试标准	产品无起泡、脱落、裂纹
试验结果
结果判定
处理方式
制单：		审核：	核准：

表 2-10　电镀产品厚度检验报告

产品厚度检测报告
				生产单位：
产品名称	第一点	第二点	第三点	平均厚度	备注







实验人：			工程师审核：

电镀产品盐雾试验报告单
电镀企业需要实事求是地将过程中发生的问题及时快速的反馈给客户，不仅仅有利于保证客户的利益，而且能够更进一步的促进企业与客户之间的互信和信息共享，对于企业与客户之间建立长期稳定的合作关系非常有帮助。
企业可以通过（表２－１１）这样的方式将电镀过程发生的问题反馈给客户
表　２－１１电镀过程异常报告

电镀过程异常报告

客户：

年月日

品号：

数量：

订单号：

电镀生产情况：

检验数量：

不良数量：

不良率：

问题描述：

内部处理意见：

内部报废处理；

带样品给客户，等待客户确认；

品质主管：

车间主管：

供应商回复意见：

同意返工处理；

该批次做特采处理；

　
报废处理，超出合约规定的不良费用由电镀企业承担，同时提交质量改善计划报告。

客户主管签名：

公司审核：

客户审核：

通过这样的处理流程，电镀企业一方面因为主动反馈不良信息，可能获得客户更加准确的品质控制标准，现场部分不确定的产品也可能被客户特殊采用，这对企业降低品质成本有帮助；另一方面，由于快速的将不良信息反馈给客户，客户有充足的时间对出货计划进行调整，给客户留下了应对异常的充足时间。而且大家在诚实的分析品质异常原因和拟定改善对策，对企业内部提升质量管理水平也是有很大的帮助的。
现实中，很多企业采用将大批的异常问题封存在自己企业内部，结果造成企业积累很多不良品，给自己企业管理带来很多问题，同时也给企业质量改善和提升设置很多的障碍，在企业内部也逐渐形成一种隐藏问题的不良习惯。更有甚者会引起公司与客户出现帐物差异和月度总结不畅的问题，对企业账款回收也带来很大的难度，对企业、对客户都带来非常不好的影响。
（八）电镀出货检验
经电镀成品检验合格后产品，出货之前还需要进行出货检验，出货检验主要项目集中在数量、外观、包装、功能等方面的检验，对公司质量做最后一道把关，确保交付给客户的产品符合客户质量要求，建立公司信誉，实现公司对于客户的品质承诺，最终达成与客户之间的持续稳定的商业关系。
电镀企业出货检验方式一般采用抽检的方式，针对出货的产品逐项进行抽检，尽可能在出货之前发现存在的问题，减少交付产品存在质量问题的风险，减少客户投诉。一般出货检验有规定的抽检比例和客户可以接受的AOL（质量允收标准），这是普遍制造企业所采用的通用标准。
电镀企业交付客户产品的同时，还必须涵盖一些检验方面的信息，作为客户参考评估的依据。企业需要提供的检验信息主要包含：外观抽检合格率、盐雾试验报告、功能测试报告、结合力试验报告、厚度检测报告等几个方面信息，这些信息可以作为企业对于产品最终检验的评估依据，也是与客户之间存在质量偏差时的判定依据。而且完善、准确的质量检验资料，对促进生产企业与客户之间的信息交流，促进标准偏差意见的快速统一，减少沟通障碍，避免信息不对称对双方造成经济损失等，都是非常有利的。
关于出货检验方面的报告，这里只介绍外观抽检合格率，其他几个方面的检验，前面已经有比较详细的描述，前面的检验报告也完全可以作为出货检验附属文件的一部分使用。
电镀产品外观出货检验报告
表 2-12;电镀产品出货检验报告

电镀产品出货检验报告
客户名称		订单号		订单数量
供应商		检验数量		抽检数量
抽检项目	抽查数量	不合格数量	不合格率	允收标准	判定信息
帐物差异
包装方式
外观合格率
结合力
尺寸
厚度
总体判定
处理方式
检验员：		品质主管：		品质代表：

（九）品质保证体系建立与维护
企业要保证交付的产品满足客户需求，要真正实现“100%满足客户需求”，这绝对不是一句简单的承诺，这样的承诺是基于严格的品质控制能力和品质实现能力的基础之上的实际行动。这样的承诺就是对于企业内部质量管理极限的挑战！要实现这个承诺，企业必须从以下几个方面进行彻底和全面的改善：
1、根据客户需求和品质标准，充分对品质机能和生产流程的分解和展开，建立起完善和可行的质量管理体系和过程控制文件。
2、强化与客户之间的沟通，快速反馈质量信息和质量变更信息，及时纠正失误和建立质量预防监控机制，持续稳定的提升企业内部能力和质量管理能力。
3、建立品质变化监控机制，质量监控机制是通过适合的表格对一系列相关的质量信息的记录和分析，定期总结和反映产品质量变化趋势，从而在预测到质量偏差发生之前采取必要的预防措施，杜绝质量问题的发生，减少质量事故和品质损失，这些后续会在质量总结报告一节详细进行分析。
4、定期检讨工艺标准和质量标准，建立起工艺管控逐步改进的意识，同时也强化工序中不同岗位作业人员对于质量的完整的认识，提升作业人员对标准、规范以及检测的认知，提升作业人员发现和预测问题的能力，强化员工对标准和规范的执行能力，将技术人员“感知——应对”管理意识逐步转变为“预见——行动”质量预防管理意识，从而避免质量问题的发生。让现场生产更稳定、产品品质更可靠。
企业稳定在于管理，管理的实际是将过程工作落实到实处，而企业的日常工作就是每天重复的做产品、服务。要将这些“日复一日”工作每天坚持不变执行，离开管理标准与质量管理体系将成为空谈。
电镀企业如何建立适合的质量保证体系的建立和监管体系的有效性？
1、认识电镀特点，认识建立质量保证体系的必要性。由于电镀工艺流程长、工序多、工艺影响因素多，电镀企业可标准化管理的范围涉及很广，电镀企业建立质量保证体系的难度远远大于其它加工行业。电镀企业的管理难度也远远大于其他行业，如果没有标准与规范，电镀企业的生产稳定性将难以控制。
2、理解电镀工艺维护的“三个基本要素”——温度、浓度、PH，这三个要素也是电镀技术管理的关键。而这三个要素是可以分析、测量、控制的，也是完全数据化的，因此可以完全制定出涵盖整个工艺流程的基础规范依据，成为标准化管理的基本范本。
3、结合企业自身工艺流程分析出满足客户要求品质的控制要素——时间、电流密度、槽液单位体积负荷率，从这三个要素可以分析出设备的运行节拍、每挂产品面积，这些数据将成为设计挂具、设计产能的基本依据。
4、企业依据过去1~2年工艺维护过程中的不同材料（主盐、金属、添加剂、化工原料）的消耗数据，然后根据分析时间段的工作时间，可以初步分析出不同材料的大致“日消耗量”、“周消耗量”，这样的数据可以成为我们日常维护的基础数据，成为主管对于现场控制的基本依据。
5、企业依据过去1~2年处理槽液所使用的比如活性炭、双氧水、滤芯耗材的用量数据，与对应的工作时间结合分析，可以初步分析出电镀槽液维护的频率与每次维护的处理药品的大致消耗量，这就是我们工艺文件中的槽液维护规范的基本依据。
6、运用科学方法，建立控制流程。电镀行业要根据国标和客户标准，制定出企业需要的标准化质量体系，最为关键的是充分的运用PFMEA手法，针对电镀生产线的不同影响因子逐一罗列，逐项展开评估和分析，分解不同工艺的关键因子，寻找可以标准化的因子并规范其管控标准，将这些因子的管控标准制定书面控制文件，这就是企业自身的标准化质量管理体系，这就是推动企业朝着质量管理规范化方向发展的基础方法。
电镀影响因素众多，一条简单的电镀线的质量影响因子最少在150个以上，没有任何一个企业能够将众多的异常因素同时监控得非常完美，而且，任何一个电镀车间都是由很多作业人员在不同岗位完成不同工作，众多的影响因素和团队整体素质，这是电镀企业标准化的最大的难题。只要我们做好上述2、3、4、5、6项工作，我们的电镀企业工艺管理规范的雏形就基本形成。
电镀质量好坏是在经过整个电镀过程之后所呈现的一个结果，任何一个因素、一个人、一个岗位的不良将产生非常大的质量问题，如果不走标准化管理之路，企业质量管理将始终无法解决这个瓶颈，质量提升也将无法实现。因此，要做好电镀管理就必须走规范化之路，难度再大也要开展和实施！这必定是电镀管理的一个必然的趋势，很多企业已经在这方面取得了比较好的成果。笔者原来所工作过的一个企业，因为标准化管理做得非常好，企业成为同行业制造生产的标杆企业，该企业的电镀维护基本上十年没有进行过什么大型镀液处理，电镀工艺管理完全是按照工艺标准，对一些简单的日常维护工作持续不断的坚持和完成。
为什么标准化这么好一个管理思路，在中国很多企业不能够得到广泛的应用？
因为很多中国很多企业建立标准化的思路存在很大的问题。很多企业建立标准化的目的是为了应付客户或者应付审核的工具，而不是为了有效指导现场作业和规范现场操作，参与建立的标准的成员也只是一些品质管理人员，没有现场技术、操作人员参与，所建立起来的标准化规范过于理论化，脱离现场实际工作需要，因此公司的工艺标准不能够指导现场员工作业，只能成为一种摆设或者审核的资料。
还有，很多企业在建立标准化系统之后，现场实际运行并没有严格按照规范执行。现场的过程记录基本上是做假，很多记录只是为了应付客人检查需要而记录的，一旦条件与工艺要求有差异也不会如实的反应出来，更不会针对差异建立“矫正预防措施/围堵措施”，因此这样的记录是没有办法作为现场分析和改善的资料，这种方式的标准化管理所附带的工作成为员工工作的一个负累，成为不被员工接受的多余工作。
如何走出标准化的误区？
1、转变质量管理系统的观念和认识。企业建立标准化文件是为了指导现场而不是应付客户审查，客户审核企业的标准化流程文件与现场实际作业过程的目的是，实际作业与标准化程序的吻合程度，从而判断标准的有效性与过程控制的稳定性。
2、详实记录现场实际工作情况，并不断分析和总结记录，发现现场变化的规律、分析现场实际问题与现场实际生产工艺运行情况对应的关系，从而进一步完善标准与规范。
3、现场的标准化作业指导书的来源是“现场”，不是凭空设定，标准化的依据是对现场过去的作业经验的总结和提炼，让电镀一线上的人员参与标准化程序制定工作，通过对现场实际工作的经验总结来建立符合现场实际需要的标准化作业指导书，让标准化真正的可执行、可操作！让现场管理更加有章可循，实现真实的稳定生产，在稳定基础上不断提升和改善！
4、标准化不是作秀。杜绝任何现场做假的行为，一线管理人员的主要工作就是不断执行与检查实际工艺与标准之间的差异，纠正工艺出现的偏差，确保工艺在稳态下运行。
5、所有现场的规范与标准并不是一层不变的，为了不断改善和提升，为了更好的满足客户品质要求，现场工程师要逐步将更多的可规范的细节和要点纳入到规范中来，要不断修正和完善现场的规范和标准，更好的预防和避免问题的发生。

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