欢迎进入广州市睿承科技有限公司官网!

栏目导航
联系我们
服务热线
020-84896579
联 系 人:胡生
手 机: 13602702898
邮 箱:dobplate@163.com
公司地址:广州市番禺区石基镇市莲路大龙路段46号H座
当前位置:主页 > 中文版 > 新闻中心 > 问题解答 >
第二章第三节--电镀企业品质管理1
浏览: 发布日期:2020-04-26
       企业是以盈利为根本目的的组织,企业运作的目的是为了盈利。电镀企业要在激烈的竞争中占据一定的优势,品质是参与竞争的前提,也是企业参与竞争的最根本、最重要的一个方面,没有品质的企业也失去了参与竞争的资格。因此,品质管理成为企业练就内功的最为重要的一个环节。
      对于质量的理解——产品或者服务满足规定或者隐含需求的特征或特性的总和。具体可以描述为:
1、过程控制的工作质量。主要包含企业管理过程中的所有过程控制的规范性,质量体系运行的有效性。这主要可以理解为“品质是设计出来的、品质是生产出来的,品质不是检验出来的”。
2、产品固有的特性。主要指产品本身应该具有的特征及使用价值。
3、质量标准要求。明示部分:合同、规范、标准、技术文件要求、图纸规范等;隐含部分:组织的习惯、个人习惯等;必须履行部分:法律、法规、行业规则的要求等。
4、质量是变化的。相关方对产品、过程或体系的质量要求是动态的、发展的和相对的。品质提升也是“螺旋式”上升的,不是一步到位。
       因此,企业在质量管理过程中,要把握好“度”!满足需要即是符合品质要求,品质过剩将给企业带来极大的困扰,甚至制约企业的发展与进步。
       中国改革开放40多年来,我们在发展过程中,经历了很多品质改善与提升的痛苦,有喜有悲!但中国一直是一个追求品质与信誉的国家,古代就已经有很多关于高品质制造的观念,比如“精雕细琢”、“精益求精”、“工匠精神”等制造理念。如果将这些理念应用到我们的日常品质管理活动中,力争将品质做到极致、完美,将彻底转变“中国制造”是低劣品质代表的中国制造形象。
    (一)品质的定义与电镀企业品质管理的难点分析
      关于品质的定义:
      一组满足特定要求的要素组合!
       品质管理是为实现企业品质目标而建立的品质机构、品质流程和机制;品质管理模式是机构,具体的品质项目是系统,日常的执行是机制。
       戴明、朱兰、费根堡、石川馨及克劳斯比(Philip Crosby)等五位品管大师在品质之理论及实务上的共同理念 :
      1. 决定品质水准的最重要因素是“顾客与使用者”的需要——品质不是无限制的
      2. 品质应是公司整体策略的核心——品质很重要

      3. 公司应将“品质意识”培养成公司文化的一部分——品质是企业文化的一个体现
      4. “管理”是影响品质成败的关键因素——管理是关键
      5. 公司的高阶层应以行为表达追求卓越品质的决心,中阶层应努力学习品质改善的新知识与新技能,基层人员应有系统的了解品管作业水准,并切实执行——产品即是人品 
      6. “人力资源”是影响品管效益的关键因素,“教育训练”是不可省的投资——人才与培训缺一不可
       关于企业品质管理的发展,经历了如下阶段:
      1. 品质检验阶段:检验。
      2. 品质管制阶段:检验、制造及改善。
      3. 品质保证阶段:设计及可靠度工程。
      4. 全面品质管管理阶段:企划及管理。
      5. 全面品质保证阶段:管理、习惯及文化。
      6. 全面品质管理系统阶段:流程管理及持续改善。 

       企业做好品质管理的基础在于“品质机能展开QDF”,这是品质管理的起点,也是品质管理的根本依据。品质机能展开具体过程。
       品质机能展开具体流程涵盖产品分析、品质要求分析、技术可行性分析、零部件功能及质量分析、过程设计与管理细则等过程,很多优秀的企业在这个过程处理非常细致和认真,在分析和试验的过程中,根据产品和零部件的特型、品质要求、自身设备和工艺技术的现状,设计相应的工艺流程和组织相应的生产设备,并制定试产时期的《工艺规范》、《工艺检验卡》等资料,然后逐步进行试制、小批量生产等实践过程,在经过严格的工艺试制与工艺评估之后,重新评估原来的《试制计划》以及《工艺检验卡》是否满足批量生产的需求,对存在的问题进行修正和调整,确保建立起来的规范与标准可行,同时也完成符合企业内部制造工艺的《标准作业指导书》,为后续稳定生产奠定坚实的制度管理基础。
       因此,企业品质管理的重点也主要体现在以下几个方面:
      1、 理解产品特点和市场定位   (第一阶段)
      2、 理解客户的需求           (第二阶段)

      3、 掌握品质的标准           (第三阶段)
      4、 将客户需求的和品质标准针对产品从营销、设计、生产制造、品质检验、售后服务的各个环节都充分一致的理解和执行  (第四阶段)
      5、 专业的设计单位将需求和标准要求的品质层层展开形成各个环节 的品质控制和检验标准QDF,这就是企业内部的PFMEA(潜在失效模式分析)过程  (第五阶段)
      6、品质控制的“三不”原则:不接受不合格品、不生产不合格品、不传递不合格品。
       由于电镀生产工艺流程复杂,与其他加工方式不一样,电镀生产过程具有以下特点:
       第一、 工艺复杂,工艺过程中的检验可能性不强。电镀工艺流程长,涉及多个不同的工艺组合,生产过程中的可检查性非常低,每个工艺的问题不可能立即发现,需要到完成所有工艺之后才会综合体现出来。
       第二、 问题引发原因复杂,异常原因判断难度大。电镀质量问题的引起因素众多而且复杂,同一个问题可以是很多不同的因素引起,过程质量控制具有很大的不确定性。

       第三、 外界干扰因素多,管理难度大。电镀所发现的质量问题,很多是电镀工艺以外的因素引起,主要体现在以下方面:前工序来料、电镀工艺与质量要求的匹配性、电镀现场布置和作业方式、电镀设备的先进性与稳定性、使用材料和化工原料的稳定性、现场参与作业/检验的人员对产品和质量的认识、产品检验方式/条件、产品包装/搬运方式、产品临时储存条件等各个环节。
       第四、 一旦发生问题,基本上无法弥补。一旦产品进入电镀生产线,只要产生问题,所产生的问题产品往往只能返工,无论在工艺过程的任何一个环节。
       也正是因为电镀自身的特点,所以电镀企业的质量管理显得更加重要,将电镀过程中不同工艺环节、工艺实行进行数据化、标准化管理更显得非常重要和必要。“不接收不良品,不生产不良品,不转移不良品”的三不策略尤为重要。本章也将针对电镀质量管理的相关方面详细进行分析,提供一定的质量管理方法和技术,提升电镀企业综合的质量管控能力和水平。
     (二)电镀产品加工流程中的质量控制点
由于电镀产品质量影响环节众多,以及电镀加工本身流程长、过程复杂的特点,搞好电镀质量控制必须清楚的认识到不同环节的影响因素以及影响方式,针对不同因素建立监控点和建立相应的监控手段。下面将以铜合金家具、卫浴电镀加工工艺流程作为一个案例,进一步分析不同工序的质量监控点的必要性。一方面完善管理系统,保证产品质量,另一方面达到企业降低综合成本之目的。
       铜合金五金加工流程
       铸造——切边——清砂——加工——试气——冲铜屑——化学除油——化学清砂——干燥——吹铜屑——打砂抛光内腔铜粉清理)——检验——电镀——检验——包装——出货

         上述红色字体标注点对于电镀质量影响非常明显。
       铜合金电镀工艺流程
       上挂——(线外除蜡)——超声波除蜡——水洗——超声波除油——水洗——电解除油——水洗——活化——水洗——镀镍——水洗——铬活化——镀铬——水洗——烘干——检验——成品
   
  电镀品质管控的重点在于前处理。我们对于前处理的理解要全面,作为资深电镀管理者,应该清晰的认识到“前处理”应该涵盖:电镀前工序加工过程的残留物、基材本身的缺陷、电镀上线前的检验、挂具的选择、电镀前处理的除蜡与除油等。
      前工序对于铜合金电镀品质影响点主要在于基材、内腔的残留物以及抛光蜡的残留情况,而电镀过程控制关键在于前处理对于产品隐藏的污染物的去除程度。从上面镀前加工流程和电镀工艺流程,可以清楚的认识到不同环节对电镀最终质量的影响,要建立完善的质量管理系统,建立不同的质量监控点和工艺检查点,完善质量全过程管理,提升一次综合良品率。
      铜合金电镀质量监测点
      从铜合金产品电镀和加工的环节以及可能存在的问题,要完善电镀产品加工过程的质量管理,必须建立进料检验、成品检验和出货检验几个环节,完善质量管控过程,各个环节严格把关,及时发现异常或者潜在的问题,快速进行纠正和预防,杜绝任何不必要的不良产生。当然,不同的检验点设立之后,企业必须有非常完整的质量数据统计,并定期的对质量状况进行分析和总结,及时发现管理方式、方法存在的不足和重点问题。同时,将不同检验点的质量信息共享,促进不同工序间的管理互动和改善活动的展开,实现企业质量不断提升的目标,逐渐建立企业的质量竞争能力。
       但是,检验只是对结果的检查和建立数据反馈,质量控制真正还是体现在对过程的管理和控制。质量是设计出来的,质量是做出来的,质量不是检验出来的。因此,电镀企业不仅仅要做好进料检验、过程检验和成品检验等工作,电镀过程控制还要非常严格的按照工艺标准和规范组织生产,确保工艺稳定。电镀现场技术人员也必须要清楚的知道电镀过程监控点和监控方式,在电镀过程中能够快速的发现问题,及时解决和预防问题的发生。关于电镀现场技术人员的质量监控点可以参下面所描述的监控点,对电镀生产过程进行监控:
      上挂(抽检)——除蜡(监测)——除油(监测)——活化(监测)——镀镍(监测)——镀铬(监测)——检验(数据报告)
       上挂抽检来料的内腔是否有铸造砂、铜屑、铜粉、难以去除的蜡垢、基材问题、碰伤等
        除蜡后监测产品除蜡是否干净
        除油后监测产品除油情况,取出个别工件检查内腔是否有颗粒污染物
        活化后监测产品表面是否挂水珠、活化是否彻底
        镀镍后监测产品镀镍质量、麻点、毛刺、深镀能力
        镀铬后监测产品镀铬烧焦、露黄、彩色
        检验过程通过数据化形式,分析质量情况,不良比重及重要不良因素,以便于进一步改善

    (三)电镀产品检验项目确定
      要做好电镀企业质量管理,我们首先必须要了解有关电镀质量的一些主要问题点,问题发生源头,并建立监控的标准,然后才可以进一步将这些问题点转化为检验项目,进一步转化为质量控制的标准检规范(SIP)文件,指导现场质量管理人员和现场作业人员的作业,提升企业内部成员对于质量的认知和理解能力,进而在生产过程进行监督和控制,避免问题大范围的发生。表2-2是关于铜合金产品电镀质量检验的一些主要项目,大家可以参考。
表  2-2铜合金基材产品电镀后检验项目说明

发生点 缺陷名称 缺陷描述 验收标准
基   材   问   题 裂纹 产品表面有细小裂开痕迹纹路 不允许
砂孔 基体铸造过程收缩产生 A面允许每平方厘米有1个小于0.5mm点
夹杂 基体本身材质缺陷,杂质夹入 A面允许每平方厘米有1个小于0.5mm点
缺料 铸造模具所致 不允许
电   镀    问   题 碰伤 工件被尖锐物划、刮、擦伤 不允许
划伤 工件被外力划伤镀层或基体 A面不允许
内腔划伤 工件装挂位被挂具划伤 不能够影响密封或装配
针孔 镀层表面有鱼尾小点 A面允许每平方厘米有1个小于0.5mm点,非A面不允许有密集点
烧焦 镀层表面粗糙、松散或颗粒状沉积层 A面不允许有烧焦,其他面不允许有颗粒状镀层
露黄 工件凹位无镀铬层 不允许
起泡 镀层脱离基体或中间层鼓泡现象 不允许
脱皮 镀层破裂或者脱落 不允许
麻点 镀层表面形成点状小坑或小斑点 A面不允许,其他面允许分散点
毛刺 镀层表面形成突起划手点 A面不允许,装配面允许分散点
起沙 镀层表面起渣,呈沙粒状 A面不允许,其他面允许分散点
不光亮 镀层光亮度不够 不允许
起彩 镀铬后呈现彩色镀层 A、B、C面不允许
除蜡不净 镀前处理不干净,镀层出现疏松状堆积物 不允许
结合力 依据不同的结合力检验后 镀层不允许起泡,不脱落
盐雾试验 依据客户要求进行检验 按照产品试验标准判定
污渍/水印 镀后水洗不净,烘干后存在水渍 不允许
抛   光   问   题 抛穿 镀层抛光过度,抛穿致密层 重要面不允许
砂纹 抛光/打砂纹路 重要面不允许
变形 镀层抛光过度或撞击变形 不允许
未抛透 镀层打砂、抛光不足,呈现疏松状 不允许
碰伤 工件被尖锐物划、刮、擦伤 不允许
蜡屎 抛光后残留抛光蜡 不允许
内腔抛光屑 产品内腔大量残留抛光屑 不允许
加 工 问题 油污 产品加工后大量油污以及乳化剂 不允许
加工残屑 产品加工后残留加工屑 不允许
尺寸不合格 产品加工后尺寸不符合图纸要求 不允许
内腔划伤 产品加工被模具或者道具划伤内腔 不允许
       根据上述检验项目说明,建立起适当需求的产品检验项目说明,完善品质控制规范和要求,提升质量检验人员和现场作业人员对产品的品质认识,建立和健全企业的品质控制水平。
    (四)电镀产品进料检验
       根据前面的一些介绍,我们对于电镀质量控制点以及控制项目有比较清晰的认识。而电镀后产品质量问题,很大部分是由于电镀前工序引起的。引起电镀液污染的主要原因,很多也是由于产品自身携带的污染物带入电镀线,因此对产品进料检验控制,是保证电镀质量非常关键的一个环节。
       电镀工序进料检验(IQC)是对前工序或供应商的物料,按照检验标准对需要检验的项目进行检验,检验合格的产品允许入库安排生产,不合格产品清晰标示并放置于不合格产品存放区,然后根据品质异常处理流程进行处理。不合格品处理方式包括退货、协助全检、客户同意继续加工等,同时快速将不合格信息反馈给上工序或者供应商,要求相关单位提供改善措施报告,督促相关单位切实改善,防止不合格产品再次被流入电镀线,杜绝异常问题的发生。
       来料不良发现的途径主要有以下几种方式
      1. 来料检验时发现的不良

      2. 来料批量抽检合格,但是在电镀加工过程中发现不良比例超标
      3. 成品检验过程中发现不良比例超标
      4. 终端客户使用时发现不良
       电镀工序进料检验(IQC)检验方式的确定是电镀工序品质管理的重要环节,产品进料检验主要采取的方式有全检、抽检、免检等方式。具体制定原则可以按照表2-3方式进行评估。

表  2-3:进料检验方式说明
检验方式 判定依据 备注
全检 产品数量小  
产品重要度高  
供应工序质量稳定性差  
来料质量波动大  
前工序的质量问题比例非常大  
产品价值高  
抽检 产品数量大 一段时间来料品质稳定性差,需加大抽检比例
经常性物料
供应工序质量控制能力高
来料质量一直比较稳定
免检 市场上的标准件 一段时间来料品质稳定性差,需上升为抽检方式
公司指定免检供应商
公司检验连续多次全部合格的产品
电镀后质量一直非常高
       电镀企业在进料检验过程中,肯定会发现大量的来料不合格产品,因此电镀现场的产品标示也是品质管理非常关键的一个环节,现场清晰的区域、物料标示,可以避免不合格品错误使用、错误处理,保证品质系统正常运行。
       电镀企业进料区域划分以下几个区域:来料待验区、合格品区域、不合格品区域、待处理品区域等几个区域。不同区域可以使用不同颜色进行标示:
       待检验来料存放区域使用白色标示。
       检验合格品存放区域使用绿色标示。
       检验不合格品存放区域使用黄色标示。
       待处理品存放区域使用红色标示。
       产品存放区域通过这样的分类和标识,可以非常清晰和直观的反应产品的质量状态,可以有效的避免不良品被错误使用或错误生产的情况发生。企业品质检验人员针对待检验和检验后的产品,将不同状态的产品放置于相应的区域,现场作业人员针对检验后合格的产品,组织安排生产,避免产品错误使用和错误处理。
       为了顺利完成品质检验工作,不断完善和健全企业品质管理系统。进料检验人员需要在以下几个方面进行努力和执行,同时将检验的信息进行分析和统计,进一步发现进料检验的品质问题重点,也将品质信息迅速传达到供应商或者前工序加强前工序在品质方面的管理和控制
      1、 来料检验不良率=不良品总数/批次来料总数*100%
      2、 来料不良分类以及各类不良比例,具体按照表2-4进行记录和说明:

表  2-4: 进料检验质量记录表
日期 产品名称 来料总数 良品数 不良品总数 良品率 不良分类
抛穿 变形 蜡屎 裂纹 砂孔 砂纹 内腔 碰伤 杂质 其他
                               
                               
                               
                               
                               
                               
合计                            
备注:不良分类曲线图                          
                               
       3、 供应商来料批合格率=1-不合格批数/来料总批数*100%
       4、 不良品处理及时率=不良品按时处理批次/不良品总批次
       5、 进料帐物符合率=帐物相符批次/进料总批次
       企业质量管理人员可以针对上述的各项逐一进行柏拉图方法(ABC)分析,找出一定时段的重点问题和重点项目,收集出有用的信息,反馈给不同工序和上一级主管部门,进一步完善品质管理重点。可以参照“QC(质量管理)七手法”、“QC(质量管理)新七手法”等品质控制方法,做好品质统计分析,搞好品质分析管理与信息反馈工作,促进整个制造系统上的质量改善。
       对检验过程中所发生的大量异常,企业必须建立起规范的《品质异常处理流程》,快速、有效的解决所发生的品质异常。电镀企业常见的品质异常处理流程,可以按照图2-6所描述的流程和进料检验报告表2-5完成,准确、快速的处理异常产品。

                        图   2-6:质量异常处理流程
表2-5:进料检验异常报告
进料检验异常报告
客户:       年    月    日
品号:   来料数量:   来料日期:  
抽检数量:   不良数量:   不良率:  
试镀数量:   不良数量:   不良率:  
不良原因分析:                                                      主管确认 不良产品说明:
  品检主管确认:
生产处理意见:
    主管确认:
业务意见:                                  签名:
客户处理意见:        
 
 
全部退回处理;      
 
 
请协助挑选,不良品退回我公司处理,良品直接电镀;  
 
 
不作退回处理,直接电镀,不良品我方全部接受;  
           
        客户确认:  
品质部审核: 客户审核:
 
       对于来料不良品可能在客户可接受的最低标准范围内,客户要求电镀企业进行试电镀。电镀企业需要按照客户的要求,及时安排小批量试镀,并记录《产品试镀报告表》(表2-6),将异常产品的试镀结果快速反馈给客户,由客户根据试镀结果,评估该批次产品的解决最适合的方案,一方面能够保证企业的利益最大化,另一方面也能解决客户企业出货的需求。
表 2-6;产品试镀报告
进料试镀报告
客户:       年    月    日
品号:   数量:   订单号:  
来料检验情况:        
检验数量:   不良数量:   不良率:  
问题描述:          
试镀分析:          
试镀数量:   不良数量:   不良率:  
试镀描述:          
内部处理意见:        
 
 
全部退回客户处理;        
  等待客户确认和批示;      
  品质主管:   车间主管:    
供应商回复意见:        
 
 
同意退回我公司处理;      
  请代打磨后继续电镀;      
 
直接电镀,我方照收货,并承担由于材料质量引起的责任问题,减免电镀厂家由于本批次
 来料质量问题而引起的一切电镀质量问题责任,并由此次造成的废品不列入双方约定的超
 废品率统计和扣款范围;  
           
    客户主管签名:    
公司审核:     客户审核:    
       为了督促供应商企业或者电镀上游工序持续改善,电镀工序的品质管理人员还要进一步编制和填写品质异常改善报告,要求相关单位在规定的时间范围内针对发现的品质异常,拟定《品质改善报告》,具体可以按照表2-7模式进行操作,通过不同工序之间的正式品质沟通,达到企业品质持续提升的目的。
表 2-7:品质改善报告
品质改善报告
客户:       年    月    日
品号:   退货数量:   退货日期:  
退货原因:   不良比例:      
原因分析:        
           
临时处理措施:        
  
纠正预防措施:        
 
措施效果跟进:        
  
审核:          
  
        进料检验的各项工作完成后,进料检验部门还需要定期对前期检验的结果进行分析和总结,依据前面的统计数据,制作成报告以及信息反馈表,及时将质量综合信息反馈给上游生产单位或者企业,实现质量信息有分析、有总结、有反馈、可共享的质量管理,促进企业共同发展,共同改善和共同提升的合作氛围的形成。